Rehabilitación Mayor de Motor de Alta Potencia (7000 kW) para Sistema Crítico de Bomba de Agua de Alimento - Planta Centro

• Equipo: Motor de Bomba de Agua de Alimento "A" Unidad 4.

1. Resumen Ejecutivo

• Impacto Clave: Aseguramiento de la disponibilidad operativa de la Unidad 4 de Planta Centro mediante la intervención mayor de un motor de 7000 kW.
• Ingeniería Aplicada: El proyecto incluyó protocolos de diagnóstico avanzado, evaluación mecánica y recuperación dieléctrica para garantizar el bombeo de agua de alimento a la caldera, proceso vital para la generación de energía eléctrica.

2. Desafío Técnico (El Problema)

La operatividad de una de las plantas termoeléctricas más importantes del país dependía de la integridad de este activo de media tensión:

• Especificaciones del Activo: Motor marca Hitachi de 7000 kW operando a 6.6 kV y 1185 RPM.
• Criticidad: Al ser una unidad destinada a la bomba de agua de alimento, cualquier desviación en los parámetros mecánicos o eléctricos compromete directamente la generación de vapor y potencia de la unidad.
• Necesidad de Diagnóstico: El equipo requería una evaluación profunda para detectar fallas incipientes en el núcleo y validar las tolerancias mecánicas de los cojinetes y el eje.

3. Solución Integral (La Ingeniería de SIDELCA)

SIDELCA ejecutó un protocolo de mantenimiento integral (Overhaul) bajo estándares internacionales:

• Diagnóstico y Pruebas Especializadas:
• Prueba de Pérdidas en el Núcleo (Core Loss): Validación de la eficiencia magnética del estator.
• Comparación de Ondas (Surge): Detección de fallas entre espiras del devanado.
• Evaluación Mecánica: Medición de run-out del rotor y verificación de tolerancias en asientos de cojinetes y eje.
• Tratamiento Dieléctrico y Térmico:
• Lavado a vapor del bobinado con solventes suaves y reparación de amarres.
• Barnizado de Alta Gama: Aplicación de barniz sin solvente marca Dolph Clase H y acabado con barniz rojo Anti-flash.
• Procesos de horneado controlados para la polimerización del aislamiento.
• Mejoras y Protección:
• Suministro y montaje de resistencias de calefacción de 1000 W (220 V) para prevenir la condensación de humedad durante periodos de parada.
• Montaje de un juego nuevo de cojinetes para garantizar la fricción mínima y estabilidad operativa.

4. Resultados y Pruebas (Éxito Garantizado)

El proyecto concluyó con la certificación del equipo bajo parámetros nominales:

• Pruebas de Aceptación: Protocolo de funcionamiento en vacío a tensión reducida para validar estabilidad mecánica y eléctrica.
• Certificación Dieléctrica: Validación de la resistencia de aislamiento e índice de polarización del estator.
• Eficiencia Temporal: Ejecución técnica completada en un plazo de 15 a 20 días hábiles.

5. Ficha Técnica del Proyecto