Plan Maestro de Mantenimiento y Diagnóstico de Potencia · Complejo Petroquímico Morón

• Alcance del Servicio: Mantenimiento preventivo y correctivo integral de flota de transformadores (12 unidades), diagnóstico dieléctrico avanzado y optimización de operatividad en subestaciones de planta.

1. Resumen Ejecutivo

Impacto Clave: Aseguramiento de la continuidad operativa del complejo petroquímico mediante la intervención técnica de 12 transformadores de potencia (desde 500 kVA hasta 20 MVA), mitigando riesgos de paradas no programadas y fallas catastróficas en el sistema de distribución eléctrica principal.

2. Desafío Técnico (El Problema)

• Contexto Industrial: El complejo de Morón depende de una infraestructura eléctrica estable para procesos químicos críticos. La exposición a ambientes salinos y corrosivos (propios de la zona costera) acelera la degradación de los componentes externos y el aislamiento de los transformadores.
• Puntos de Dolor: Necesidad de identificar síntomas de envejecimiento térmico o contaminación del aceite en equipos de diferentes capacidades que no habían sido intervenidos simultáneamente, lo que representaba un riesgo latente para la producción de fertilizantes y productos químicos básicos.
• El Reto Logístico: Ejecutar el mantenimiento siguiendo el estricto programa de paradas del cliente, garantizando que cada subestación recuperara su operatividad sin afectar las líneas de producción activas.

3. Solución Integral (La Ingeniería de CA Mantenimiento Eléctrico Costel)

Grupo Costel implementó un protocolo de mantenimiento predictivo y correctivo basado en normas IEEE e IEC:

• Diagnóstico Dieléctrico Integral:
• Cromatografía de Gases (DGA): Para detectar fallas incipientes (arcos, sobrecalentamiento o descargas parciales) antes de que se conviertan en fallas reales.
• Análisis Físico-Químico: Evaluación de rigidez dieléctrica, tensión interfacial, acidez y contenido de humedad.
• Tratamiento y Recuperación: Procesamiento de aceite dieléctrico para restaurar sus propiedades aislantes y de enfriamiento.
• Pruebas Eléctricas de Validación: Protocolos de resistencia de aislamiento, relación de transformación (TTR) para certificar la salud de la parte activa de los 12 equipos.
• Mantenimiento Correctivo: Ajuste de conexiones, sellado de fugas y adecuación de protecciones en subestaciones.
• Rango de Tensiones: Las tensiones de operación (Ej. 13.8 kV, 4160 V, 480 V).
• Equipamiento de Tratamiento: Se utilizó planta de termo vacío para el tratamiento de aceite en todas las unidades.
• Hallazgos: Se detectaron fallas mecánicas, lo que conlleva a una despresurización; se procedió a la instalación de manómetros.

4. Resultados y Métricas de Valor

• Prevención de Fallas Críticas: La detección temprana de desviaciones en los análisis químicos evitó al menos 3 posibles fallas catastróficas que habrían inhabilitado subestaciones completas.
• Confiabilidad del Sistema: Se logró el 100% de operatividad de los equipos intervenidos tras su puesta en marcha, cumpliendo con los parámetros de diseño del fabricante.
• Cumplimiento de Metas: Ejecución total dentro de los tiempos estimados por el usuario, permitiendo que mantuviera su ritmo de producción sin contratiempos eléctricos.

5. Ficha Técnica · Resumen de Activos Intervenidos